Provisur Technologies produceert machines die bestemd zijn voor de voedsel- en dan vooral de vleesverwerkende industrie. De focus ligt daarbij op alles wat er met het voedsel gebeurt ná de slachterij: zoals het separeren, mengen, vormen, bereiden en invriezen van vlees. Provisur ontwerpt en levert de complete productielijn. TST is de Nederlandse tak van deze organisatie, dat in 2011 door Provisur werd overgenomen. Binnen de hele productielijn richt TST zich op het paneren, coaten, garen, koken, frituren en invriezen van producten.
Dit is Provisur/TST
Provisur is een Amerikaanse fabrikant van voedselverwerkingsapparatuur. In 2009 werd Provisur opgericht als een volledige dochteronderneming van CC Industries om zijn overnames in de voedingsindustrie te consolideren. Als gevolg daarvan werd in 2011 de Nederlandse onderneming TST overgenomen, dat onder meer paneer-, bak-, kook- en vriesapparatuur ontwerpt en produceert. Met de toevoeging van TST, heeft Provisur de mogelijkheid om wereldwijd voedselverwerkers een volledig geïntegreerd systeem aan te bieden, voor vlees en gevogelte.
Maken met SOLIDWORKS
Zowel de ontwikkeling, als de productie van de machines gebeurt bij TST in huis. Daarvoor beschikt het bedrijf in Pijnacker over 3000 m² productieoppervlak. Omdat de machines voor het grootste deel worden opgebouwd uit rvs-plaatmateriaal, is CNC lasersnijden de techniek die centraal staat in het productieproces. Maar ook draaien, frezen en lassen en natuurlijk de assemblage gebeurt in Pijnacker. TST heeft op deze locatie ongeveer 30 medewerkers, waarvan zes engineers.
“Bij TST werken wij al sinds 2005 met SOLIDWORKS”, vertelt Patrick Steensma, Mechanical Engineer bij TST. “Daarvoor werkten we met 2D CAD. Maar na bijna tien jaar werken met SOLIDWORKS is dit ons dagelijks gereedschap geworden, en kunnen we nauwelijks nog voorstellen zonder 3D CAD te moeten werken. Dat de keuze destijds op SOLIDWORKS viel had vooral te maken met de sheet metal mogelijkheden. Daarin liep SOLIDWORKS echt voorop. Vrijwel al onze producten zijn uit rvs-plaatmateriaal opgebouwd, wij maken dagelijks uitslagen van onderdelen om de CNC lasersnijder aan te sturen. Daarom was dat voor ons doorslaggevend. Inmiddels zetten we SOLIDWORKS veel breder in. We gebruiken SOLIDWORKS Simulation en EPDM. Maar ook gebruiken we SOLIDWORKS veel voor het maken van presentaties voor de verkoop. We merken dat zelfs een eenvoudig 3D plaatje uit SOLIDWORKS veel meer zegt en veel meer overtuigingskracht heeft dan een 2D-tekening. In het verkooptraject is dat een ongekende toegevoegde waarde.”
3D Design met SOLIDWORKS
Steensma vervolgd: “Vrijwel elke machine die wij leveren is custom made. Elke klant heeft specifieke eisen. Enerzijds wat betreft de prestaties van de machine en anderzijds bijvoorbeeld wat betreft de fysieke afmetingen, waarbinnen de machine moet passen. Een standaard machine voldoet eigenlijk nooit. Onze kracht is juist dat wij flexibel zijn en machines kunnen leveren die perfect aansluiten op de wensen van de klant. Onze engineering is daar dan ook op ingericht. Veel projecten bestaan uit het modificeren van een bestaand ontwerp, en juist dan merk je de kracht van SOLIDWORKS.”
“SOLIDWORKS Simulation is tevens van grote waarde voor ons en bespaart ons dagelijks kosten”, aldus Steensma. “Voordat we Simulation gebruikten, werden veel ontwerpbeslissingen op gevoel genomen. Vaak werd daarbij het zekere voor het onzekere genomen en werden onderdelen nodeloos extra zwaar uitgevoerd. Met Simulation hebben we een veel beter inzicht in het ontwerp. We zien tijdens het ontwerpen al waar potentiele slijtagepunten zitten en wat de zwakke delen zijn. Maar we zien ook waar onderdelen te zwaar zijn uitgevoerd. Daar kunnen we vervolgens op anticiperen. Het is een andere manier van ontwerpen dan we daarvoor gewend waren, maar het heeft ertoe geleid dat de kwaliteit van onze producten omhoog is gegaan en tegelijk de kosten omlaag.”
“Met SOLIDWORKS Simulation hebben we een veel beter inzicht in het ontwerp. We zien tijdens het ontwerpen al waar potentiele slijtagepunten zitten en wat de zwakke delen zijn.”
Patrick Steensma, Mechanical Engineer, TST.
EPDM
Sinds twee jaar werkt TST met SOLIDWORKS Enterprise PDM (EPDM). Steensma legt uit: “De inzet van EPDM bespaart ons veel tijd, doordat we werken veel met halffabricaten, die we met EPDM veel makkelijker kunnen vinden en toepassen in het product. Zo zijn we 30 – 40% minder tijd kwijt met het zoeken naar onderdelen. Tegelijkertijd houden we veel beter zicht op wat we precies aan een klant geleverd hebben. Dat is natuurlijk essentieel op het moment dat er onderhoud aan machines uitgevoerd moet worden en onderdelen, soms na jaren, vervangen moeten worden.”
“De implementatie van EPDM is door CAD2M verzorgd. Een belangrijk aspect daarbij, was de koppeling naar ons ERP systeem. Dat zorgt voor de aansturing van de productie en dat tekeningen vrijgegeven en geprint worden. Maar ook voor de rest heeft CAD2M ervoor gezorgd dat de PDM oplossing perfect aansluit op onze organisatie. Zo wordt in SOLIDWORKS de informatie voor EPDM zo veel mogelijk automatisch ingevuld. De plaatdikte van een part wordt bijvoorbeeld automatisch ingevuld en doorgezet naar het ERP systeem. Dat scheelt ons werk en reduceert het aantal fouten.”
Frituuroven
“Een groot project dat wij onlangs hebben uitgevoerd is de ontwikkeling van een frituuroven met een breedte van 1350 mm.” Steensma: “Een van onze klanten verwerkt kalkoenvlees, waarvan worsten worden gemaakt. Deze worsten worden kort gebakken in olie van 180°C. Daardoor krijgen ze meer smaak en kleur. Onze klant had behoefte aan een grotere doorvoersnelheid en dus een grotere frituuroven. Nu leveren wij frituurovens normaalgesproken in breedtes van 400 tot 1000mm, en lengtes van 3 tot 14 meter. Voor onze klant bood dat echter geen oplossing, omdat hij niet de fysieke ruimte had om een langere machine in de productielijn op te nemen. Daarom hebben we een frituuroven ontwikkeld, met een breedte van maar liefst 1350mm. Dat is een uniek product in de markt, maar ook voor ons leverde dat enkele uitdagingen op.”
“Het probleem is namelijk dat je niet simpelweg een bestaande frituuroven kunt nemen om vervolgens de breedte te vergroten”, aldus Steensma. “Je moet goed kijken wat er mechanisch gebeurt. Zo worden bijvoorbeeld alle assen in de machine langer en deze moeten dus zwaarder uitgevoerd worden. Tegelijk is het bij zo’n groot apparaat essentieel dat je onderdelen niet zwaarder gaat uitvoeren dan echt noodzakelijk is. Doe je dat wel, dan stapelen de problemen zich op: een zwaardere as betekent zwaardere lagers, een zwaardere bevestiging, enzovoort. Zo wordt alles in de machine groter, zwaarder en dus duurder dan nodig is. Met SOLIDWORKS Simulation konden we er voor zorgen dat elk onderdeel precies goed gedimensioneerd is: niet te licht, maar zeker ook niet te zwaar.”
SOLIDWORKS Simulation
Een ander belangrijk aandachtspunt is de temperatuur. “Het apparaat bevat een bak olie met een temperatuur tot 200°C. Dat betekent dat materiaal gaat uitzetten en krimpen. Hoe groter de machine is, hoe groter de invloed hiervan op het functioneren van de machine is. Het is dus essentieel om te weten wat er tijdens het opwarmen en afkoelen met de maatvoering gebeurt. Met SOLIDWORKS Simulation konden we hier goed inzicht in krijgen. We konden precies zien waar problemen zouden kunnen optreden en daar oplossingen voor zoeken. Het project is inmiddels succesvol afgerond. We schatten in dat we zeker 20% tijdswinst in de productontwikkeling hebben kunnen halen doordat we met SOLIDWORKS eerder in het ontwerpproces problemen konden herkennen, en die dus eerder konden oplossen.”
